Skip to content 
To pytanie zawsze nie dawało mi spokoju. Czy rzeczywiście przedsiębiorcom, dużym fabrykom opłaca się wdrażać Lean? Czy nie wystarczy skupienie się na produktywności i efektywności, skupienie na dobrej jakości nie wystarczy, czy od razu trzeba iść w ten Lean? Spróbujmy to przedyskutować.
Najpierw KOSZT
No bo tak – jeżeli chcemy wdrożyć Lean do fabryki, musimy zazwyczaj zatrudnić kogoś. Często powstają dodatkowe działy lean-owe, nierzadko zatrudniamy konsultanta Lean, kogoś, kto jest specjalistą, jeżeli chodzi o narzędzia lean-owe, kto nam pomoże zacząć. KOSZT. Pewnie będziemy musieli przeprowadzić szereg szkoleń zewnętrznych i wewnętrznych, czyli to jest dodatkowy KOSZT. Dalej -musimy pamiętać o wszelkich materialnych, które będziemy wykorzystywać: dokumenty, różne markery, tablice, znaczniki, narożniki, taśmy, różnego rodzaju pomoce, które nam pomogą wdrożyć leanu łatwią wdrożenie Lean. To wszystko to nic innego, jak KOSZT. Może nie jest to duży koszt, ale jednak jest. Czy coś jeszcze? Myślę, że to są główne koszty, z którymi przedsiębiorstwo musi się liczyć, gdy chce wdrożyć Lean.
Okej, koszty za nami. To teraz zastanówmy się nad zyskami, które firma ma po wdrożeniu narzędzi Lean Manufacturing.
Czas na ZYSK
Przede wszystkim – z zasady – wszystkie nasze usprawnienia są bezkosztowe. Jeżeli nawet pewną kwotę musimy wydać na materiały pośrednie, jest to koszt nieznaczący w porównaniu do finansowych efektów naszego usprawnienia. Usprawnienia przynoszą dużo większe zyski. Po drugie – ciągle doskonalimy się, ciągle doskonalimy proces, czyli nasza efektywność jest większa, produktywność wyższa. Możemy produkować więcej, mamy możliwość produkowania większej ilości produktów. Możemy z sukcesem konkurować na rynku. Zarabiamy więcej! A to nic innego jak ZYSK.
Usprawniamy proces, czyli prawdopodobnie jesteśmy w stanie wyprodukować nasze produkty dużo szybciej – możemy wyprodukować ich nie tylko więcej, ale również dostarczyć je do klienta dużo szybciej. Nie tylko szybciej, ale produkujemy dokładnie na czas, w ilości jaka jest wymagana. Zapala się lampka – przecież to prowadzi do Just in Time. A co za tym idzie – ZYSK. I konkurowanie z sukcesem na rynku.
Kolejna rzecz – każde usprawnienie wpływa na jakość produktu i to wpływa pozytywnie. Czyli jakość naszych produktów będzie znacznie lepsza. Wiąże się to z mniejszą ilością reklamacji, mniejsze koszty, a to nic innego jak ZYSK.
Popatrzmy też z innej strony. Nie wiem, czy wiecie, ale wielu naszych klientów wybierając potencjalnych swoich dostawców, czyli fabryki produkcyjne, kieruje się nie tylko ceną, nie tylko czasem dostawy, nie tylko opinią, która jest na rynku, ale również tym, czy dana fabryka wdraża Lean. Czemu jest to ważne? Jeżeli fabryka stosuje narzędzia Lean Manufacturing, oznacza to, że jest otwarta na zmiany oraz że ciągle się doskonali. W związku z tym wiemy, że dana fabryka cały czas ulepsza swój produkt, ulepsza swoje procesy, a to świadczy o tym, że produkt będzie coraz lepszy. Wdrażanie Lean jest taką trochę “renomą”. Większość znaczących przedsiębiorstw, znaczących firm właśnie taką drogę doskonalenia wybrała, aby lepiej konkurować na rynku.
Teoria a praktyka
No dobrze, to jest teoria. A jak to wygląda w praktyce? W praktyce wygląda to tak, że często nasze usprawnienia są, tak jak powiedziałam wcześniej, bezkosztowe. Na przykład jest to przebalansowanie linii. Okazuje się, że w momencie, kiedy znajdziemy wąskie gardło, uda nam się przebalansować operacje, zmieniając dosłownie kilka czynności, okaże się, że możemy poprawić nasz proces i przyspieszyć o jedną, dwie, trzy sekundy. Przyjmijmy, że nasz proces ma czas cyklu 30 sekund. Poprawiamy go o 3 sekundy. Nasza “stara” wydajność wynosi w ciągu jednej zmiany 8 godzinnej – 960 sztuk. Po zmianach wydajność wzrosła do 1066 sztuk. To ponad 100 sztuk na zmianę! WOW! Aż się sama zachwyciłam 🙂 Zobaczmy, że przez taką małą poprawę, przebalansowanie i
zyskanie trzech sekund w całym procesie, potrafimy wyprodukować o 10% więcej produktów, czyli możemy dużo więcej zarobić. Może Ci się wydaje, że 100 sztuk to nic, ale przymnóżmy to razy ilość zmian, razy ilość dni roboczych w ciągu roku, a potem przenóżmy to przez zysk z wyprodukowanego produktu. Czy ta suma robi już wrażenie? 🙂
Inny przykład – wykorzystanie SMED. Załóżmy, że nasze przezbrojenia trwają średnio 45 minut. Zastosujemy z powodzeniem narzędzie lean-owe o nazwie SMED, czyli będziemy chcieli zoptymalizować sam proces przezbrajania maszyn. Jeśli chcesz się dowiedzieć czegoś więcej, zapraszam TU. Żeby nie było za pięknie, za kolorowo, załóżmy, że przy pierwszym wdrożeniu udało nam się zejść z czasem nie do 10 minut zgodnie z teorią, ale do 20 minut. Myślę, że jest to realne. Zobaczmy, zaoszczędziliśmy 25 minut. 25 minut, kiedy możemy produkować na tej maszynie. Jeżeli takich przezbrojeń mamy jedno dziennie, to w ciągu tygodnia mamy 125 minut, kiedy możemy produkować nasze produkty. Załóżmy, że czas cyklu to 1 minuta. Tygodniowo 125 produktów, rocznie – 6500 produktów. Chyba jest to gra warta świeczki? 🙂
Takie przykłady można naprawdę mnożyć. Każdy doświadczony Leanowiec ma w swoim plecaku z doświadczeniem ogrom takich przykładów, gdzie mała ingerencja w proces przyniosła ogromne zyski. Właśnie przebalansowanie, wykorzystanie innego narzędzia czy zmiana matrycy, a może dodanie matrycy? A może to będzie zmiana sposobu dostarczania komponentów, a możę ingerencja w kuwety, na których przemieszczamy produkty? Może to będzie inny sposób otwierania i zamykania zaworów? Każdy taka mała zmiana, która oszczędza kilka sekund procesu przynosi ogromne efekty.
Czyli się opłaca, czy nie?
Wracając więc do pytania z początku, czyli Lean się opłaca? Według mnie – Tak! Na pewno będziemy musieli ponieść pewne koszty związane z wdrożeniem, z nauczeniem się narzędzi leanowych, ze szkoleniami. Będziemy potrzebowali na pewno czasu nim zaczniemy działać z narzędziami leanowymi. Ale efekty, które uzyskamy naprawdę są tego warte! Nie wierzysz, spróbuj z nami – kuzniap.pl
