Skip to content 
System ssący i pchający pozwala na redukcję MUDY. W poprzednich artykułach traktowaliśmy o narzędziach Lean Manufacturing: burzy mózgów, diagramie ishikawa oraz systemie Kaizen. Wszystko to są jak najbardziej składniki zarządzania zgodne z podejściem Lean Manufactirung. Zasadnicze pytanie jednak brzmi: po co to wszystko? Ano po to, aby odwrócić proces i stworzyć system wyciągany zwany systemem Pull. I zaoszczędzić nawet do 50 % kosztów 😊.
Odchudzona produkcja
Od początku. Założenie odchudzonej produkcji – odchudzonego zarządzania (LEAN) – polega na eliminacji marnotrawstwa z procesu. Czyli właśnie odchudzenia (stąd LEAN) procesu ze zbędnych (czerwonych) jego elementów i pod procesów. W rezultacie takiego działania otrzymujemy proces stabilny, przewidywalny i dodający wartość (proces zielony). Pozbawiony czerwonych wad.
Jak to się ma do Pull ? I co to takiego ten Push ?
Proces niedoskonały ale działający zwykle zawiera w sobie jakieś przeszkody, zwane fachowo MUDA.
Rodzajów tych Muda = Marnotrawstwa jest 7. Sprawiają one, że przykładowa produkcja, dajmy na to durszlaka 😉 może napotkać wiele „czerwonych” przeszkód. Naturalnie uda nam się wyprodukować nasz produkt, niejako przepchać (push) go przez proces ale spożytkujemy na to nieadekwatnie dużo energii i zasobów. Naszym celem jest sprawienie aby proces produkcji durszlaka stał się wyciągany (pull), niemalże samoistny. Aby każda następna stacja robocza wyciągała (pull) z poprzedniej potrzebny jej produkt w odpowiedniej ilości, czasie i jakości.
Jak zazielenić czerwony proces?
Nasz produkt na swojej drodze od push do pull może napotkać wiele przeszkód. Tymi „czerwonymi” muda są:
- Zbyt duża liczba półproduktów (nadprodukcja).
- Transportowanie zapasów ze stanowiska produkcji na strefy składowania i ponownie na stanowisko.
- Ruch pracowników, zmuszonych weryfikować zapas półproduktów, jego jakość, przygotowywać stanowiska do ponownej produkcji tego typu durszlaka.
- Wady jakościowe w nadmiarze wyprodukowanego półproduktu np. średnica otworów, korodowanie itp.
- Nadmierne procesy np. czyszczenie, liczenie, pozycjonowanie półproduktu przed ponownym umieszczeniem go na stacji obróbki na kolejnym etapie.
- Oczekiwanie na… policzenie, sprawdzenie, wyczyszczenie, przywiezienie.
Skąd wiemy że proces jest push nie pull?
Oczekiwanie. Właśnie po oczekiwaniu poznamy, że nasz proces nie jest pull (wyciągany). Naturalnie, rozpoznany to również po zapasach kumulujących się przed tzw. wąski gardłem procesu (stanowiskiem o najdłuższym czasie cyklu). Jednak obserwując proces w którym widoczne jest oczekiwanie możemy stwierdzić, że ten proces nie reprezentuje tego czym jest system ssący.
System ssący –> system pchający, krok po kroku.
W celu zmiany systemu pchającego (push) w system ssący (pull) należy wykonać kilka kroków:
Po pierwsze – standardyzajca przestrzeni (5S) i procesu (Stanowiskowe Instrukcje Pracy).
Po drugie – balansowanie pracy (Yamazumi / TOC) w oparciu o Takt Time i One Piece Flow.
Po trzecie – wprowadzić system Kanban lub wymuszony mechanicznie/automatycznie przepływ.
Po czwarte – monitorować system non stop (Andon, Shopfloor management).
I już 😊. Tak w telegraficznym skrócie wykonuje się transformacje od systemu pchającego do ssącego.
Zaangażowanie pracowników kluczowym elementem procesu
Proces transformacji nie jest sprawą do załatwienia od ręki. Wymaga zaangażowania pracowników od prostych działań 5S i standaryzacji instrukcji pracy, aż do stworzenia rozwiązania Kanban (emanacji systemu pull). To właśnie zaangażowanie uczestników procesu produkcji w transformację od push do pull jest kluczowym elementem sukcesu. Dlaczego? Otóż, podczas wdrożenia zmiany najmniej stabilnym ogniwem są właśnie pracownicy o niskiej świadomości i zaangażowaniu. Przeprowadzając ludzi przez proces budujemy ich odpowiedzialność i poczucie własności swojego podprocesu.
Jak przekształca się system pchający w ssący?
W systemie pchającym (push) każdy etap produkcji wytwarza tyle półproduktów ile potrafi. „Ile fabryka dała”, generuje zapas. Zarzuca nim swojego kolegę/koleżankę. Dzięki temu ma czas na przerwę, papierosa.. Kolejny etap produkcji ma przed sobą górę zapasu i próbuje sobie z nią poradzić – jest „zarobiony/a”. Pracuje w stresie, może popełnić błędy, nie ma luksusu pracy jak jego kolega na stanowisku poprzednim. Kolejny etap produkcji czeka, aż „dwójka” się wyrobi. Całości musi jeszcze pilnować kontrolujący i planujący pracę lider. To klasyczny przykład nie zbalansowanej pracy (brak yamazumi). Tutaj praca jest przepychana (push) na siłę od początku do końca. Czerwonych procesów jest dużo i jeszcze się generują.
System ssący
W systemie ssącym (pull) każdy etap produkcji wytwarza tyle półproduktów ile jest potrzebne – nie więcej, nie mniej. Ostatnie stanowisko po wykonanej pracy w założonym czasie (np. 90 sekund) i oddaniu wyrobu gotowego na wyznaczone miejsce pobiera półprodukt ze stanowiska poprzedniego.
Stanowisko poprzednie – nasza „dwójka” – widząc, że wyrób gotowy zniknął, pobiera półprodukt ze stanowiska pierwszego i przestępuje do pracy, która również zajmie 90 sekund. Stanowisko 1 widząc, że produkt jego pracy zabrała „dwójka”, pobiera komponenty i w (a jakże!) 90 sekund, produkuje swój półprodukt i uzupełnia pole Kanban dla stanowiska 3. Dzięki takiej pracy czerwone marnotrawstwa są zredukowane, proces jest stabilny i nie wymaga ciągłego planowania, jedynie nadzoru. Produkt jest wyciągany od końca do początku. Takt pracy = 90 sekund więc praca jest zbalansowana (yamazumi).
Mamy system pull zamiast systemu push.
Rezultaty przejścia na system ssący
We prowadzonych wdrożeniach i symulacjach z uczestnikami szkoleń obserwujemy następujące – przykładowe rezultaty:
Wartości mówią same za siebie. Sam system pull również podlega doskonaleniu Kaizen. W/w 90% jato nie jest nasze ostatnie słowo.
Zapraszamy do współpracy!
