Skip to content 
STRATY
Dziś trochę o stratach. Wbrew pozorom nie będzie to smutny wpis. Powiedziałabym – wręcz przeciwnie 🙂 ale o tym na końcu.
No to od początku – jak wiemy, głównym i podstawowym aspektem wdrożenia Lean jest przede wszystkim eliminowanie strat, inaczej mówiąc marnotrawstw. Łatwo powiedzieć, trudniej zrobić, no bo co to w ogóle są te nasze straty? Zacznijmy od tego, czy widzimy straty w naszym codziennym życiu? Nie! Przecież ja niczego nie marnuje! Na pewno?
A sałatka po Świętach? Zmarszczony zapomniany banan?
No dobra, żywność się marnuje w każdym domu.
A lampka świecąca w pokoju, bo ładnie wygląda? Światło niezgaszone w łazience, bo miałaś/eś tam przecież zaraz wrócić?
No dobra, ale energię to przecież nieduży koszt.
A kojarzysz pod supermarketem tego opla, który zajął dwa miejsca? Albo stojące w kącie pojemniki, które miałaś/eś znieść do piwnicy, ale jakoś stoją tak od zeszłej zimy?
No dobra, miejsce pod supermarketem mnie wkurza, racja, ale marnotrawstwa miejsca w domu? No proszę…. Znajdź mi dom, gdzie tego nie ma!
A zęby myjesz przy otwartym kranie? Zagotowane 5 litrów wody, aby ugotować 2 jajka?
No dobra, akurat taki garnek był pod ręką…
A ta godzina, która uciekła Ci w social mediach, które wniosły w Twoje życie… NIC? I czas, który spędzasz w korku?
Oj… masz rację, w tym czasie można byłoby tyle zrobić…
A pamiętasz tę kasę na super buty do wspinaczki w górach, które leżą w piwnicy, a w sumie to byłeś tylko raz na ściance, a potem zapał opadł? I tę gotówkę, którą wydałeś/aś w sklepie budowlanym na cudne meble ogrodowe, tylko… ogrodu nie masz. Miał być w nowym domu, ale nie ma…?
Ale… nie ma ale. Masz rację – kasy tracę najwięcej. To jest moja największa strata.
Nie da się ukryć, że w naszym codziennym życiu pełno jest marnotrawstw. Ale nie ma się co martwić. Bo my je widzimy, a to już pierwszy krok do ich eliminacji i rozpoczęcia drogi oszczędzania. Martwić możemy się zacząć, jeśli ich nie dostrzegamy! Czy nie łatwiej wiedząc, że marnujemy kasę, zawziąć się i spisywać konkretną listę zakupów? Czy wiedząc, że mam łatwość zostawiania włączonego światła, nie łatwiej pilnować się, a nawet! Ponaklejać informację na włącznikach „Wyłącz mnie”? 🙂 Czy nie łatwiej jest zaplanować na sobotę przeniesienie wszystkich gratów do piwnicy? I czy nie prościej jest planować swój budżet domowy i czas wolny? Na pewno mając świadomość strat jest łatwiej. Świadomość może nawet spowoduje większe wyrzuty sumienia, jeśli tych marnotrawstw się nie pozbędziemy? 🙂
PRODUKCYJNE PODWÓRKO
Przenieśmy w takim razie naszą świadomość strat na grunt produkcyjny i poszukajmy tych produkcyjnych strat. Pamiętamy z innych wpisów 7 start: Nadprodukcja, zapasy, Błędy jakościowe, zbędny ruch, zbędny transport, nadmierne przetwarzanie i oczekiwanie. Teoria za nami, to teraz praktyka.
Kojarzysz Pana Zbyszka, który podczas przezbrojenia prasy idzie 6 razy do narzędziowni po odpowiedni sprzęt? Wykonuje podczas takiego jednego przejścia około 128 kroków.
Tak, ale to konieczne. Przecież nie da rady wziąć wszystkiego na raz w ręce. Z resztą, cały dzień siedzi, to niech sobie pochodzi…
A pamiętasz te szare kartony po komponentach w rogu stanowiska? Są od 8 miesięcy tam, a komponenty już dawno zużyte, to co one tam robią?
Tak, wiem o nich, na pewno przydadzą nam się w przyszłym roku.
To powiedz mi, czemu Twoi operatorzy stoją średnio 30 minut na zmianę i patrzą w telefon?
Nie nie nie, to nie tak, akurat była awaria…
A skąd ta luka w procesie?
Tu wszystko jest ok, zobacz na balans.
A czemu macie 4 flowracki zapakowane po brzegi komponentami.
To wszystko potrzebne, na wypadek awarii, mamy bufor bezpieczeństwa.
Zobacz na swój wskaźnik jakości, od 3 lat stoi w miejscu, nic nie poprawiamy.
Oj tam, pokaż mi przykład fabryki, gdzie nie ma błędów jakościowych.
WYMÓWKI A KONKRET
Właśnie, wiele jest wymówek. Niektóre bardziej przekonujące, niektóre mniej. Wszystkie mają za zadanie ukryć starty w naszych procesach. Nie bój się ich zauważyć i działać! Dlaczego?
Popatrz. Jeśli Pan Zbyszek roi 128 kroków 6 razy na przezbrojenie, a przezbrojenie jest 2 razy na zmianę, wykonuje on 1536 kroków dziennie, czyli 7680 kroków tygodniowo. Jest to około 5 km. Średnia prędkość chodu to 4-5 km/godzinę. To znaczy, że tygodniowo zabieramy godzinę z potencjalnej produkcji, nie dlatego, że mamy przezbrojenie, ale dlatego, że tracimy go na pokonywanie dystansu. A gdyby tak dać Panu Zbyszkowi wózek, żeby mógł iść tylko raz? Albo zlokalizować potrzebny sprzęt do przezbrojenia w obszarze? Godzina tygodniowo – 54 godzin rocznie, a jeśli nasz czas taktu wynosi na przykład 60 sekund, to moglibyśmy wyprodukować 3240 produktów więcej i tyle więcej zarobić!
A co z tymi kartonami? Zabieramy je i okazuje się, że mamy idealne miejsce, żeby wstawić małą maszynę, na przykład praskę, która zautomatyzuje nam proces i usprawni produkcję. Nie potrzebujemy 3 osób, bo może to wykonać jeden operator w tym samym czasie, a my mamy dwóch pracowników, którzy mogą produkować nowe wyroby!
Oczekiwanie operatorów.. Awaria wiadomo, ale zobacz, średnio 30 minut na zmianę – przy trybie 3 zmianowym, tygodniowo tracimy 7,5 godziny – prawie całą zmianę poświęcamy na patrzenie w telefon a nie na konkretną pracę, dzięki której zarobimy! Rocznie to 405 godzin. Hm. Czy nie warto poświęcić nawet i 100 godzin rocznie na porządny TPM, ale awarie liczyć najwyżej w sekundach?
Balanse to inna historia. Źle zbalansowane operacje powodują ogrom strat. Jeśli operacje między sobą mają duże różnice w czasie to znak, że trzeba przyjrzeć się procesowi. Może jedna taka różnica między 2 stanowiskami nie robi wielkiej różnicy, ale jeśli stanowisk na całej linii mamy 117, a samych linii 4? To to już robi dużą różnicę. Bo nagle okazuje się, że nie jedno stanowisko czeka na zakończenie operacji na stanowisku pierwszym, a pozostałe 116.
Co do buforu bezpieczeństwa… tu historia z zaskakującym końcem. Standardowo bufor po brzegi, oczywiście wszystko potrzebne. Oczywiście liczymy bufory, zmniejszamy je, ale wciąż ich jest dużo. Nagle wchodzi system, który pokazuje konkretną wartość, ile trzeba czego wyprodukować łącznie z drukowaniem etykiet na każdą partię. Bufor zmniejsza się o 50%, a pracownicy drżą, że zaraz produkcja stanie. Ale produkcja idzie pełną parą. Buforu jest w sam raz 🙂 Terapia szokująca. Ale zastanów się, ile u Ciebie w fabryce jest miejsc, gdzie bufor bezpieczeństwa jest za duży przede wszystkim dlatego, że pracownicy boją się go zmniejszyć. Może warto zainwestować w system? 🙂
Błędy jakościowe… Wiem, że w każdym procesie błąd jakościowy występuje. Naszym zadaniem w tym przypadku jest ciągłe odnajdywanie tych problemów i ciągłe ich rozwiązywanie. To że osiągniemy dobry wskaźnik, ba, nawet jeśli osiągniemy cel, nie możemy staną w miejscu – działajmy dalej, bo każdy brak to nie dość, że dodatkowy koszt złomowania, to dodatkowy koszt ponownego wytworzenia wyrobu bądź naprawy, dodatkowy czas pracowników, energii itd.
NIE MYŚL O STRATACH, MYŚL O SZANSACH!
Kończąc ten wpis – nie smućcie się, że macie straty w procesach. To dobrze – dobrze, że je widzicie. Bo uwierzcie mi, że w każdym, nawet z pozoru idealnym procesie, straty są. Ważne, że je widzicie, bo to już daje ogromny potencjał, aby je wyeliminować. Nie myślcie, że macie 7 rodzajów strat w procesie. Pomyślcie, że macie 7 rodzajów możliwości na oszczędności! Bo jeśli mamy straty, to znaczy, że mamy szanse na ogromne zyski i gigantyczne oszczędności 🙂 Czy to nie naprawa radością? Bądźcie zatem czujni i szukajcie koniecznie strat we wszystkich swoich procesach. A jeśli nie widzisz strat, to chętnie pomożemy Ci je dostrzec i zmienić je w oszczędności – kuzniap.pl
