Pracowałem z firmą, w której wypracowana oszczędność na jednym procesie produkcyjnym wynosiła stabilne 3 sekundy na wytwarzanej jednej sztuce wyrobu. Niby niewiele, jednak zmiana ta, praktycznie niezauważalna dla operatorów, generowała zyski rzędu 1 000 000 zł rocznie. Małe kroki i efekt skali, konsekwencja i angażowanie pracowników. Tym zajmuje się Lean Manufacturing. Tworzenie kultury ciągłego doskonalenia służy ludziom oraz finansom firmy. Tylko zaangażowany zespół, czyli taki, który ufa swojemu pracodawcy (a na to zaufanie trzeba naprawdę pracować), może i osiąga konkretne wyniki finansowe oraz dobre warunki pracy. Znam firmy, w których systemy sugestii pracowniczych Kaizen przynoszą dziesiątki, a nawet setki tysięcy złotych oszczędności rocznie.  Każdy pracownik, który chce się angażować w rozwój i doskonalenie swojej pracy, może to zrobić, np. wrzucając opis pomysłu do specjalnej skrzynki. To wszystko naprawdę się dzieje. Nie kosztem pracowników, którzy zwykle partycypują w oszczędnościach. Są świadkowie 🙂 A gdyby tak skrócić czas przetwarzania np. z 8,5 do 3,5 miesiąca? Takie korzyści udało się wdrożyć dzięki Value Stream Mapping, czyli mapowaniu procesów produkcyjnych i idącymi za nim wdrożeniami.

Inny przykład. Czy czyste i schludne miejsce pracy ma znaczenie ? A gdybym powiedział Państwu, że prawidłowo wdrożona standaryzacja środowiska pracy może przynieść od 10 do 30% wydajności na danym procesie? Tak, mówię o 5S. Jednej z podstawowych technik Lean Manufacturing polegającej na systemowym utrzymaniu porządku w miejscu pracy. A gdybym powiedział, że dobrze wdrożona standaryzacja procesu produkcyjnego może przynieść  30% wydajności na danym procesie? Tak, jest to możliwe dzięki balansowaniu produkcji i kartach pracy standaryzowanej. Istnieją też organizacje, które poprawiły swoją produktywność o co najmniej 20%. Udało się to dzięki konsekwentnemu wdrożeniu systemu utrzymania w ruchu parku maszynowego (tzw. TPM – Total Productive Maintance). Redukując awarie i nieplanowane przestoje maszyn, poprawiły swoją wydajność i zyski. Magazyn zaczął wołać „Przestańcie! – nie mamy gdzie trzymać wyrobów gotowych, a ciężarówka klienta jeszcze do nas nie dotarła” ;). W firmach tych poprawiły się warunki pracy i wzrosło zaangażowanie ludzi. Dzięki wdrożeniu TPM firmy zaczęły koncentrować swoich najlepszych pracowników na doskonaleniu obsługi maszyn zamiast na naprawie i gaszeniu pożarów. Kolejne narzędzie Lean – SMED (ang. Single Minute Exchange of Die) umożliwiło zaoszczędzić czas procesu podczas przezbrajania maszyn. Nierzadko mamy do czynienia z oszczędnościami czasu z 4 godzin do 20 minut.

Technik Lean Manufacturing jest dużo więcej niż te, o których powiedziałem. Niektóre z nich dają konkretne oszczędności finansowe i poprawę warunków pracy. Inne wpływają na świadomość zespołu i małymi krokami prowadzą do eksplozji zaangażowania.